Con la tendenza verso il leggere peso, le leghe di magnesio sono diventate un materiale popolare a causa della loro bassa densità e di altri vantaggi.Fusione (compresa quella della sabbia), la colata a stampo metallico e la colata a pressione), la deformazione (estrusione, laminatura e forgiatura) e lo stampaggio a iniezione semi-solido.Esso analizza i vantaggi e gli svantaggi di ciascuna tecnologia e le loro applicazioni, e si aspetta anche futuri miglioramenti tecnologici e l'adozione diffusa della tecnologia semisolida.



 

Scopo del progetto
 

In un'epoca di efficienza e di tutela dell'ambiente, la leggerezza è diventata una direzione chiave per lo sviluppo di molte industrie, dall'automobile all'aerospaziale.dai dispositivi elettronici alle attrezzature mediche, la riduzione del peso del prodotto non solo riduce il consumo energetico e migliora le prestazioni, ma contribuisce anche allo sviluppo sostenibile.Le leghe di magnesio sono diventate un "materiale star" molto atteso a causa dei loro vantaggi unici.

Le leghe di magnesio, in quanto leghe a base di magnesio e composte da altri elementi, presentano numerosi vantaggi quali bassa densità, elevata resistenza specifica, buon assorbimento degli urti,e forti capacità di protezione elettromagneticaLa loro densità è di circa 2/3 di quella delle leghe di alluminio e di 1/4 di quella dell'acciaio, il che le rende molto promettenti per applicazioni che cercano una leggerezza.l'uso di leghe di magnesio per la produzione di parti può ridurre efficacemente il peso del veicoloSecondo le ricerche pertinenti, per ogni riduzione del 10% del peso del veicolo, l'efficienza del carburante può migliorare del 6%-8%,che è significativo per raggiungere gli obiettivi di risparmio energetico e riduzione delle emissioni.

Le leghe di magnesio svolgono anche un ruolo importante nel campo aerospaziale.ogni chilogrammo di riduzione di peso può portare benefici significativi come risparmio di carburante e maggiore autonomiaLa bassa densità e l'elevata resistenza specifica delle leghe di magnesio le rendono materiali ideali per la fabbricazione di componenti aerospaziali, consentendo una riduzione del peso mantenendo la resistenza strutturale.




 

Le leghe di magnesio sono principalmente classificate in leghe di magnesio fuso e leghe di magnesio forgiato in base al loro processo di formazione.Le leghe di magnesio sono ottenute principalmente mediante fusioneTra queste, la fusione a stiro è la tecnologia più matura e ampiamente utilizzata; attualmente, la fusione a stiro è la più diffusa delle tecnologie di fusione a stiro.oltre il 90% dei prodotti in lega di magnesio sono formati per colata a stiroPer lo stampaggio a iniezione semisolido di tuyeres vengono utilizzate anche leghe di magnesio fuso come materie prime.

Le leghe di magnesio sono prodotte per deformazione in piastre, barre, tubi, profili e forgiature di varie dimensioni.componenti ad alta duttilità possono essere ottenuti attraverso il controllo della microstruttura del materiale e processi di trattamento termico.
 

Le principali tecnologie di formazione delle leghe di magnesio sono le seguenti:
 

1Gessitura in sabbia: una soluzione personalizzata per parti grandi e complesse
La colata in sabbia è un metodo di colata relativamente tradizionale.e forma la cavità dello stampo creando manualmente o meccanicamente il nucleo e assemblando lo stampoIl vantaggio di questo metodo è che la velocità di raffreddamento relativamente lenta della muffa di sabbia (circa 0.5-2°C/s) facilita l'alimentazione della colata ed evita efficacemente difetti quali cavità di contrazione e crepe in grandi partiPertanto, la fusione di sabbia è ampiamente utilizzata nel settore aerospaziale per la produzione di componenti strutturali di grandi dimensioni, come i caschi degli elicotteri e i supporti satellitari.

Tuttavia, la colata in sabbia ha anche alcuni limiti. Il suo ciclo di produzione è relativamente lungo, richiede in genere 3-5 giorni per la produzione di un singolo pezzo e la sua precisione dimensionale è relativamente bassa,con tolleranze comprese tra ±1-3 mmCiò rende la colata in sabbia più adatta alla produzione di piccoli lotti di parti di alto valore.

2. Fusione di stampi metallici: una scelta altamente efficiente per la produzione di massa di parti di piccole e medie dimensioni.La lega di magnesio liquido viene versata direttamente nello stampo, e lo stampo si riempie naturalmente sotto la gravità.raffinazione della dimensione del grano e che si traduce in fusioni con una resistenza superiore del 15% al 20% rispetto ai pezzi fusi in sabbiaInoltre, gli stampi metallici sono riutilizzabili, con una durata di vita superiore a 100.000 cicli, migliorando significativamente l'efficienza di produzione 5-10 volte superiore alla colata in sabbia.